機加工行業(yè)為什么要推進精益生產(chǎn)管理? 精益生產(chǎn)涵蓋的內(nèi)容非常廣,機加工行業(yè)應(yīng)用比較普遍的包含以下幾個模塊:5S、TPM、TQM、SMED、PMC、一個流、pull、layout等。
精益生產(chǎn)管理中的常見術(shù)語(二) 準時制 (Just-in-Time):豐田生產(chǎn)方式的一部分,是控制生產(chǎn)和庫存一種技巧。由豐田公司的大野耐一設(shè)計并加以完善,目的在于減少生產(chǎn)中的浪費。 改善 (KAIZEN): 精益生產(chǎn) 里,改善意味
精益生產(chǎn)工位制節(jié)拍化的推進要點(一) 思想轉(zhuǎn)變是前提 1.全面導(dǎo)入精益理念 精益從心開始,企業(yè)及部門、車間(分廠)第一管理者的重視十分重要。這里所指的重視,不僅僅是過問,而是要身體力行,身教言傳。要信精益、
精益管理的成本管理常態(tài)化 現(xiàn)場班組成本通常分為生產(chǎn)使用的原材料、人工成本、消耗品成本。現(xiàn)場操作者和管理者最直接參與且可以控制的是現(xiàn)場的消耗品管理,消耗品又涵蓋現(xiàn)場班組日常使用的風(fēng)、水、氣、
精益生產(chǎn)工位制節(jié)拍化生產(chǎn)運行的管理支撐 1.部室支撐 企業(yè)中職能部室之間以及職能部室與生產(chǎn)車間之間生產(chǎn)信息傳遞不流暢、生產(chǎn)信息處理流程不完善、管理權(quán)責(zé)界限不清晰等方面的問題日益凸顯,中車通過基礎(chǔ)管理的不斷深
精益工位制節(jié)拍化管理實施——磨:常態(tài)的事情信息化 通過切復(fù)雜的事情簡單化、削簡單的事情標準化、琢標準的事情常態(tài)化,不斷固化現(xiàn)場的七大任務(wù)和六要素管理,同時理清職能部室、車間、工區(qū)、工位各層級的流程和接口。最終通過
防錯法實施的一般步驟 實施防錯法的一般步驟如下: 1.確定產(chǎn)品/服務(wù)缺陷并收集 數(shù)據(jù) 。 2.追溯缺陷的發(fā)現(xiàn)工序和產(chǎn)生工序。 3.確認缺陷產(chǎn)生工序的作業(yè)指導(dǎo)書。 4.確認實際作業(yè)過程與作業(yè)指導(dǎo)書之間的差異
機械行業(yè)精益TPM保全管理的常態(tài)化 1.TPM自主保全的實施要點 TPM(total productive maintenance),即全員生產(chǎn)維護,也稱全員自主保全,其基本含義是全員參與的設(shè)備保養(yǎng)、維護和管理。 TPM 自主保全活動的第一階段,也稱初期
精益生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境管理常態(tài)化 環(huán)境管理是指現(xiàn)場的作業(yè)過程和廢棄物不污染環(huán)境,減少能源消耗逐步實現(xiàn)綠色制造。通過貫徹ISO14001體系、廢棄物管理、徹底的 5S活動 和改善來實現(xiàn)。 1.實施5S 5S是企業(yè)進行現(xiàn)場改善
5s管理活動中紅牌作戰(zhàn)的步驟 什么是紅牌作戰(zhàn) 紅牌作戰(zhàn)指的是在工廠內(nèi),找到問題點,并懸掛紅牌,讓大家都明白并積極地去改善,從而達到整理、整頓的目的。紅牌作戰(zhàn)通過使用紅色標簽對工廠各角落的問題點,
精益管理推進中的人事管理及人才育成 一切管理工作都是為了培養(yǎng)員工,為了提高員工的素養(yǎng)。工位的人事管理作為 人才育成 體系中的落腳點,立足于維持和改善的工作原則,分別將每日的員工士氣狀態(tài)確認、工作內(nèi)容確
常見的幾種防錯檢測技術(shù) 檢測是防錯和 品質(zhì)保證 的重要手段,如使用得當(dāng),會起到很好的防錯效果,防錯檢測技術(shù)有以下幾種。 1.判斷型檢測 2.信息型檢測 3.溯源型檢測 4.自檢 自檢是在作業(yè)員完成作業(yè),將產(chǎn)

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