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精益生產(chǎn)涵蓋的內(nèi)容非常廣，機加工行業(yè)應(yīng)用比較普遍的包含以下幾個模塊：5S、TPM、TQM、SMED、PMC、一個流、pull、layout等。

準時制 （Just-in-Time):豐田生產(chǎn)方式的一部分，是控制生產(chǎn)和庫存一種技巧。由豐田公司的大野耐一設(shè)計并加以完善，目的在于減少生產(chǎn)中的浪費。 改善 （KAIZEN): 精益生產(chǎn) 里，改善意味

思想轉(zhuǎn)變是前提 1.全面導(dǎo)入精益理念 精益從心開始，企業(yè)及部門、車間（分廠）第一管理者的重視十分重要。這里所指的重視，不僅僅是過問，而是要身體力行，身教言傳。要信精益、

現(xiàn)場班組成本通常分為生產(chǎn)使用的原材料、人工成本、消耗品成本。現(xiàn)場操作者和管理者最直接參與且可以控制的是現(xiàn)場的消耗品管理，消耗品又涵蓋現(xiàn)場班組日常使用的風(fēng)、水、氣、

1.部室支撐 企業(yè)中職能部室之間以及職能部室與生產(chǎn)車間之間生產(chǎn)信息傳遞不流暢、生產(chǎn)信息處理流程不完善、管理權(quán)責(zé)界限不清晰等方面的問題日益凸顯，中車通過基礎(chǔ)管理的不斷深

通過切復(fù)雜的事情簡單化、削簡單的事情標準化、琢標準的事情常態(tài)化，不斷固化現(xiàn)場的七大任務(wù)和六要素管理，同時理清職能部室、車間、工區(qū)、工位各層級的流程和接口。最終通過

實施防錯法的一般步驟如下： 1.確定產(chǎn)品/服務(wù)缺陷并收集 數(shù)據(jù) 。 2.追溯缺陷的發(fā)現(xiàn)工序和產(chǎn)生工序。 3.確認缺陷產(chǎn)生工序的作業(yè)指導(dǎo)書。 4.確認實際作業(yè)過程與作業(yè)指導(dǎo)書之間的差異

1.TPM自主保全的實施要點 TPM（total productive maintenance），即全員生產(chǎn)維護，也稱全員自主保全，其基本含義是全員參與的設(shè)備保養(yǎng)、維護和管理。 TPM 自主保全活動的第一階段，也稱初期

環(huán)境管理是指現(xiàn)場的作業(yè)過程和廢棄物不污染環(huán)境，減少能源消耗逐步實現(xiàn)綠色制造。通過貫徹ISO14001體系、廢棄物管理、徹底的 5S活動 和改善來實現(xiàn)。 1.實施5S 5S是企業(yè)進行現(xiàn)場改善

什么是紅牌作戰(zhàn) 紅牌作戰(zhàn)指的是在工廠內(nèi)，找到問題點，并懸掛紅牌，讓大家都明白并積極地去改善，從而達到整理、整頓的目的。紅牌作戰(zhàn)通過使用紅色標簽對工廠各角落的問題點，

一切管理工作都是為了培養(yǎng)員工，為了提高員工的素養(yǎng)。工位的人事管理作為 人才育成 體系中的落腳點，立足于維持和改善的工作原則，分別將每日的員工士氣狀態(tài)確認、工作內(nèi)容確

檢測是防錯和 品質(zhì)保證 的重要手段，如使用得當(dāng)，會起到很好的防錯效果，防錯檢測技術(shù)有以下幾種。 1.判斷型檢測 2.信息型檢測 3.溯源型檢測 4.自檢 自檢是在作業(yè)員完成作業(yè)，將產(chǎn)