TPM管理，即“全員生產維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。
　　以追求生產系統效率(綜合效率)的極限為目標，實現設備的綜合管理效率。從意識改變到使用各種有效的手段防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構成“零”災害、“零”不良、“零”浪費的體系。那么要做到這些就要事先預防，預防最主要的辦法就是自主保養，自主保養率高，產能率才能最大化，自主保養主要就是通過對設備的清潔來發現不良問題，盡快想辦法從根源處理，進行自主點檢，實現標準化。

　　通過TPM培訓讓我明白了，要想使設備使用效率最高，達到產能最大化，就要做好最基本的保養和困難點的改善，還有目視化和日常點檢。也使我明白了今后日常工作的重點在哪了，要認真落實TPM培訓所學，為保證設備的正常運轉做好基本工作。

　　通過這幾個月的TPM工作，讓我深深體會到，做任何事情都必須從細節抓起，從小事做起， 我們要不斷的提高技術水平及綜合素質。把TPM的思想運用到工作中。 通過TPM 的開展能使我們車間得到美化，我們的工作環境得到優化，提高工作效率。要做好現場的整理，改善，首先得保證員工思想上的統一，這樣才能保證全員參與。

　　遇到困難，首先尋找多個解決方案。大家討論出最佳方案，統一思想，齊心協力，朝著一個方向走。通過現場標示的改善，可視化管理設備一目了然。通過設備的改善，安全隱患的排除，我們更喜歡在這樣安全的環境里進行高效的生產。TPM不僅開闊了視野，大家還學會了設備改善的概念和推行的方法，能給個人和公司帶來 更高的效益。TPM是全員參與的生產管理模式，每個人都是工作的主人翁，必須按TPM的要求從設備改善，安全培訓等方面全方位推行。

　　以小組為基本單元的小組改善活動是TPM活動的重要基石。TPM管理工作強調通過小組活動來創造全員改善氛圍、通過職工參與小組改善活動來建立群眾基礎。在我們的生產現場，小組成員不但涉及從事生產操作、設備維護管理的職工，還包括為生產和設備保駕護航的外協人員，由于缺少必要的溝通平臺、或者多是站在自己的角度分析問題，在日常的工作中經常會出現因為工作性質不同而出現“老死不相往來”的現象。然而TPM小組活動提倡小組全員參與、各抒己見，利用小組活動這個平臺對一個工藝參數、一臺設備中存在的問題進行分析，最后選出最優方案，直至利用小組人力資源來組織實施整改，通過問題分析和組織實施，為區域內各種人員之間建立了溝通的渠道和協同作戰的載體，從而進一步增強了區域內全體人員的凝聚力和向心力。

　　當前，各個企業都把降本增效作為事關企業生存發展的一項重要工作來主抓。我們所提倡的降本增效工作不只是緊盯在大的項目上、不是落在某一群人的身上，而是要體現在方方面面，最終的落腳點還是體現在抓細節、抓精細、抓精準，“細節決定成敗”。TPM管理工作中強調以改善提案的形式來調動每名員工對生產現場、設備、工作效率、物品利用率的改善熱情，培養企業的草根文化，通過實施各種改善來降低機物損耗、提高節約意識、減少設備故障、增加物品循環利用、降低成本、增加效益，在推進TPM管理工作中，我們也堅持把TPM管理與降本增效充分結合。“小改善、大智慧”的思維方式，不但降低了消耗、成本，更重要的是提高了一線職工降本增效的意識。

　　TPM改善提案涉及到生產現場的材料、物品、設備、環境、安全、管理方式等內容，將各車間周、月總結的一項重要內容，形成了全員參與的改善氛圍；通過將優秀的改善提案在現場TPM看板中的展示；通過組織改善亮點分布的實施；通過現場改善提案景點工作的開展對現場改善工作進行宣傳，打通TPM改善提案與全員自主創新平臺的連接渠道，有效地推進了全員自主創新體系的建設。

　　我們也應該清醒地認識到存在的問題，尤其是在宣傳教育、TPM知識理解、全員發動等方面存在的不足。這需要我們繼續努力，讓員工真正認識TPM、接受TPM、投身TPM。

　　相信通過推行TPM，會使得使員工不斷養成人人做好事，對事的習慣。不斷改進和完善，每天進步一點，哪怕是0.1，從而帶動和影響他人共同進步。作為推進員，應當認真仔細學習本崗位操作規程和工藝流程，努力提高自身素質，融入車間公司團隊中，真正做到全員參與。