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均衡化是使生產(chǎn)量和產(chǎn)出組合都能平均化，它并不是根據(jù)顧客訂單 的實際流量來制造產(chǎn)品，顧客訂單流量可能會出現(xiàn)明顯波動，均衡化系 拿一段期間內(nèi)的總訂單量來平均化，使每天的產(chǎn)量與產(chǎn)出組合相同

豐田生產(chǎn)方式并不是一套工具，它并非只是包含準時生產(chǎn)、作業(yè)小組、5S、看板等內(nèi)容的一套精益工具，它是一種高度發(fā)達的生產(chǎn)制度，結(jié)合了所有部分而成為一個完整的體制。這個完整的生產(chǎn)體制，其根

所謂連續(xù)流（也稱單件流），是指通過一系列的工序，在生產(chǎn)和運輸產(chǎn)品時，盡可能地使工序連續(xù)化，即每個步驟只執(zhí)行下一步驟所必需的工作。連續(xù)流可以通過多種方式實現(xiàn)，包括將裝配線改造成手工生

質(zhì)量定義及意義；Deming 質(zhì)量是低成本下的可預(yù)測的吻合度和可靠性并符合市場需求。ISO9000的2000版產(chǎn)品、提醒或過程的一組具有滿足各科和其他相關(guān)方要求能力的固有體系。衡量產(chǎn)品質(zhì)量的

TPM三大思想1 預(yù)防中學(xué)。2四大零化目標：零不良、零災(zāi)害、零故障、零浪費。3全員參與。 預(yù)防哲學(xué)（設(shè)備預(yù)防保全）延長設(shè)備壽命減少設(shè)備浪費1日常預(yù)防：防止故障，日常設(shè)備保全（給油/清掃等）2

在單件流的制造方法中，若有問題發(fā)生，整條生產(chǎn)線都會暫停，就此來看，這是一個糟糕的生產(chǎn)方式，可是，當(dāng)生產(chǎn)停止時，每個人都被迫要立刻解決問題，大家都必須思考，通過徹底思考，團隊成員因而

1、選擇要改進的關(guān)鍵流程做精益咨詢不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應(yīng)該先選擇關(guān)鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。 2、畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法

豐田公司找到了生產(chǎn)流程中七大類未能創(chuàng)造價值的浪費，說明如 下。不只是生產(chǎn)線，包括產(chǎn)品研發(fā)流程、接受訂單及辦公室流程等，都 可以區(qū)別出這七類浪費情形，此外，我還添加了第八類浪費情形。 1

簡述何為8D？D:Stand for Discipline8D是解決問題一種工具，應(yīng)用系統(tǒng)的步驟，快速而全面的解決問題。通常是客戶所抱怨的問題要求公司分析，并提出永久解決及改善的方法。8D是質(zhì)量持續(xù)改善的過程

當(dāng)豐田英二和他的管理層于1950年到美國工廠進行為期12周的考察 時，他們原本預(yù)期會對美國工廠制造流程與方法的進步感到驚嘆，但事 實不然，他們驚訝地發(fā)現(xiàn)，批量生產(chǎn)方法自30年代到當(dāng)時，根本沒

工業(yè)工程，(Industrial Engineering, IE）IE 是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所 組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的 一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社 會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)以

生產(chǎn)期間以及庫存生產(chǎn)產(chǎn)品需一定的時間。但是顧客只在需求時下訂單。特別是針對很多不特定的顧客，很難預(yù)測訂單時間。為應(yīng)對訂單預(yù)測困難的顧客，庫存是必要也是不可缺少的。 降低庫存的手段現(xiàn)