在現場管理改善的范疇里，精益管理具有兩項主要的功能：“維持”與“改進”。而5S管理中的整頓是對現場的改進，而素養則是對5S改善的維持，因此5S管理是這兩項功能的在現場管理中的基礎體現。

　　“維持”是指從事于保持現有技術、管理及作業上標準的活動，以及支持這些標準所需的訓練和紀律。在“維持”的功能下，管理部門要執行工作的指派，使每一個人都能依照標準的作業程序來工作。

　　而“改進”則是以改進現有標準為目標的活動。改進可再區分為“改善”和“創新”。所謂“改善”，是由于持續不斷的努力，所產生的諸多的小步伐改進，而逐次累積而成。“創新”則是借助大筆資源投資于新技術或設備，而產生戲劇性的變化的改進。

　　“改善”是著重在“過程為導向”的思考模式上，以“過程為導向”的思想方式，應當運用在各種不同的改善活動上，諸如：計劃→執行→核查→處置(P D C A)的循環、標準化→執行→核查→處置(S D C A)的循環、質量→成本→交期(Q C D)的活動、全面質量管理(T Q M)及時生產方式(JIT)和全員生產保全(TPM)。

　　許多公司改善活動失敗的原因，就在于輕忽“過程”。在“改善”的過程中，最關鍵性的就是最高管理部門的承諾和參與。管理部門的承諾和參與，必須適時地、持續地表現出來，以確保在“改善”的過程中獲得成功。

　　現場開展改善活動的過程中，要注意的問題：工作量降低了但質量卻惡化了；雖然降低了0.7個人的工作量，但人卻沒減少。而周圍的操作人有富余時間，在不斷地摧促上一道工序的操作者加快速度；作業雖然已小批量化，但步驟時間及庫存量都卻增加了；達到了謀求少人化的目的，但設備投資卻花了很多錢；雖然已有所改善，但如果換了人又恢復了原狀。

　　由于歐美的管理人員執迷于“創新”，他們既沒有耐心，也忽視了“改善”能長期帶給公司的利益。相反，“改善”則是強調要以員工的努力、士氣、溝通、訓練、團隊、參與及自律來達成目標。這些都是一種常識性和低成本的改進方式，在世界工作中，開展現場改善可以考慮從以下幾個方面下手：

　　1、工藝流程查一查

　　即向工藝流程要效益。分析現有生產、工作的全過程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些地方出現了停放？哪些工藝路線和環節可以取消、合并、簡化？尋找最佳停放條件，確定經濟合理的工藝路線。

　　2、平面圖上找一找

　　即向平面布置要效益。仔細檢查和分析工廠平面布置圖、車間平面布置圖和設備平面布置圖，找出不合理的部分，調整和設計一種新的布局，使生產流程在新的布置圖上路線最短，配置最合理。

　　3、流水線上算一算

　　即向流水線要效益。研究流水線的節拍、每個工序的作業時間是否平衡，如果發現不平衡，就要通過裁并、簡化、分解等等手法，平衡流水線。消除因個別工序緩慢而導致的窩工和堆積。

　　4、動作分析測一測

　　即向動作分析要效益。探討減少人的無效勞動，消除浪費，解決現場雜亂，實現人和物緊密結合，消除多余的動作、無效動作或緩慢動作，通過對人的動作和環境狀態的分析和測定，確定合理的操作或工作方法，提高作業效率。

　　5、搬運時空壓一壓

　　即向搬運時間和空間要效益。要通過對搬運次數、搬運方法、搬運手段、搬運條件、搬運時間和搬運距離等綜合分析，盡量減少搬運時間和空間，尋找最佳方法、手段和條件。

　　6、人機工程擠一擠

　　即向人機聯合作業要效益。人和設備構成了人機工程，在分析時要分析作業者和機器在同一時間內的工作情況，通過調整工作順序改進人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉協調配合，將等待時間減少到最大限度，充分發揮人和機器的效率。

　　7、關鍵路線縮一縮

　　即向網絡技術要效益。將現有的工序和作業流程繪制成網絡圖。從中找出關鍵路線，然后從非關鍵路線上抽調人財物，加強關鍵路線，或采用平行作業。交差作業等等形式，實現時間和費用的優化。

　　8、場所環境變一變

　　分析生產、工作環境是否滿足生產、工作需要和人的生理需要，分析現場還缺少什么物品和媒介物，做到永遠保持A狀態，不斷改善B狀態，隨時清除C狀態，使現場環境通暢、整潔、美化、安全、文明，使場所和環境在時間和空間上實現整體優化。