精益生產是以自働化和準時生產為支柱的。這里的自働化強調的是帶“人”旁的，即加入了人工智慧。而不是單純意義自動化設備的投入。當生產線發現異常時，即制造部門的質量，數量，作業，設備，成本，物流，信息，時機等有異狀時，人員，工具，設備，工程，生產線，工廠等裝置，能自働檢測，且自働停止。

　　那么我們如何推進自働化的實施？

　　一、安全自働化

　　精益生產提倡以人為本，所以在安全自働化應該擺入第一位。

　　要做好安全自働化可分以下6個步驟來實施：

　　Step1：安全理念灌輸，讓員工明白安全生產擺在第一位。

　　Step2：消除不合理，不均一，不必要的浪費。

　　Step3：作業標準化，人的工作與機器的工作須確實區分，在設備的危險區域內不能有人。Step4：推行6S即整理，整頓，清掃，清潔，素養和教育。

　　Step5：有異常自働停止。

　　二、工具自働化

　　有了安全自働化為基礎，接下來我們可以著手以裝配工程為對象的工具自働化。裝配工程包含7個働作：尋找，搬運，決定位置，取道具，鎖緊，道具還原，檢察等。若將每個働作一一賦與智能使其自働化，則有工具自働化的7項步驟如下：

　　Step1：工具道具化：專用化的工具，以方便使用。

　　Step2：位置復原：作業完成后道具及小設備回復原位置。

　　Step3：成組化：于一定作業位置，將所須的道具及配件成組，準備齊全。

　　Step4：選擇自働化：作業，道具，配件等，不必經過考良，尋找及選擇，而能夠規律進行的狀況。

　　Step5：道具自働化：由道具所進行的工作，轉由電力或空壓等小設備進行。

　　Step6：決定位置：決定道具，小設備的使用位置。

　　Step7：輸送自働化：道具小設備的工作，與作業者的工作有所區分。

　　三、工程自働化

　　前文所提到的安全自働化基本項目，即在機械加工時，若發生任何異狀時，能夠自働加以阻止。有了這個安

　　全保障的基礎就可以依以下8個步驟逐步實現工程自働化：

　　Step1：自働夾具：加工配件的固定，以機械，油壓，氣壓等自働方式進行。

　　Step2  自働加工：手働加工作業以機械，油壓，氣壓等自働方式進行。

　　Step3：自働搬運：彈出的配件自働搬運至次工程位置。

　　Step4：自働測定：配件全數自働測定。

　　Step5：自働輸送：手働輸送作業以機械，油壓，氣壓等自働方式進行。

　　Step6：自働停止：加工工具及主軸等在加工完成時自働停止。

　　Step7：自働回復原位置：加工工具及主軸等在加工完成時自働停止后，返回啟働點。

　　Step8：自働彈出：加工完成后配件自働卸下。

　　完成以上8步驟，就可以完成人與機器的作業分離，作業員只需做裝夾，拿取工件的働作即可，從而為一人多機，少人化創造了條件，同時質量也會得到很大提升。因為機器出錯的機率肯定比人員手工作業小得多。

　　四、生產線的自働化

　　以上三者的自働化是“點”的實施過程，接下來所要做的就是生產線的自働化，是“線”的自働化實施，有以下步驟：

　　1、先確定節拍時間：不論何種制品，皆在其必須完成的恰好時間內制造。

　　2、控制：只有當后工程無產品，而前工程有產品的情形，才進行工程。

　　3、燈號：傳達生產線流程中產品異狀的裝置。

　　4、單位流程：只針對一項產品，進行單位配件的搬運，裝配，加工及素材的領取。

　　5、先導器：制作以目視即能了解節拍時間的裝置。

　　6、U字型生產線：將設備依工程順序逆時針排列，并由一人負責出口及入口。

　　五、整個工廠的自働化

　　生產線實現了自働化就實現了自働化的點線面整合，接下來通過以下5步驟就實現了整個工廠的自働化：

　　1、水蜘蛛：分批的向各生產線領取，供給即巡回混載搬運人，情報傳達人。

　　2、看板：消除制造過多的浪費，而且附有降低成本的自働指示裝置等道具。

　　3、出貨貨品齊全：能否建立與消費者制造廠鄰接的關系，其中以異狀探測為第一優先。

　　4、目視管理：工廠所有物品的正常狀態，異常狀態，瞬間能清楚。

　　5、大空間化：結合各生產線的零頭作業，成為整數的作業，以進行少人化。
　　其實自働化并非程度越高越好，可以運用價值工程的手段來考量自働與手工作業的經濟價值，以此來判斷某項作業自働化的可行性。對于哪些精度要求不高，手工作業也不會出錯，而實現自働化卻要大量成本的地方，往往手工作業更加經濟。企業所要做的，其實就是注意從接到定單到向顧客收錢這其間的作業時間，運用自働化，JIT等手段，提高效率，剔除不能創造價值的浪費，以縮短作業時間。