1、消除安全庫存可能造成缺貨成本

    （1）零存貨模式必然導致缺貨情況的發(fā)生

    零存貨模式容易導致缺貨成本的發(fā)生。所謂缺貨成本，是指由于庫存供應中斷而造成的損失。包括原材料供應中斷造成的停工損失、產成品庫存缺貨造成的延遲發(fā)貨損失和喪失銷售機會的損失（還應包括商譽損失）。

    精益生產方式下的管理模式，實施JIT管理，認為安全庫存是一種浪費，那么缺貨是在所難免的，這一現(xiàn)象甚至經常發(fā)生。因為精益生產方式采用看板指令進行采購、生產、出貨，所有的步驟都必須按時按量完成，所以生產企業(yè)與供應商必須保持良好的關系，以保證原材料供應在質量、數(shù)量、性能上有所保障。因為，一旦斷貨，對該企業(yè)的某方面肯定是災難性的，企業(yè)有可能會因此失去銷售、失去客戶，甚至造成商譽損失。一般由缺貨造成的損失比儲存費用、訂貨費用更難以確定，一旦發(fā)生缺貨，就會造成損失，而這種損失是無法彌補的。

    （2）零存貨模式的特點

    精益生產方式下的適時存貨制是一種“零庫存”模式，旨在通過降低原材料和產成品的庫存量，盡可能地消除供應鏈和生產上不必要的浪費，根據(jù)顧客的需求來生產、供貨，以減少與之相關的供應鏈成本及管理費用，通過該管理模式能減少一大筆應用于存貨的資金。采用這種管理模式的優(yōu)越性在于：減少存貨資金的占用量，減少機會成本和材料貶值損失；降低存貨方面的儲存費用和管理費用；有助于增強對質量的控制。

    （3）零存貨模式的局限性

    零存貨否定了傳統(tǒng)的經濟訂購批量中的幾項前提假設，比如需求量固定、訂貨提前期已知、產品價格已知等等，零存貨模式認為市場是不斷變化著的，而且來自政策層面的影響也是層出不窮，在這樣的環(huán)境下，這些前提假設都變得過于理想化，實際操作起來庫存量很大，而且也同樣不能排除缺貨的發(fā)生，相反的，過高的庫存對企業(yè)內部的管理增加了難度。

    但是，零存貨模式在給企業(yè)減少庫存積壓的同時，也給企業(yè)帶來了一定程度的風險，比如一旦供應鏈被破壞，或者企業(yè)不能在短期內根據(jù)顧客需求量進行調整，于是缺貨成本產生了，對企業(yè)勢必造成一定程度的損失，此外，在減少一大筆儲存費用的同時，這種小批量、多批次會影響供應商的議價能力。

    2、預算實施過程中與目標出現(xiàn)偏差

    市場的多變勢必導致在預算實施過程中出現(xiàn)與目標的偏差。精益生產方式所采用的目標成本管理作為一種預算管理，是在企業(yè)預算的基礎上，根據(jù)企業(yè)的經營目標，在成本預測、成本決策、測定目標成本的基礎上，進行目標成本的分解、控制分析、考核、評價的一系列成本管理工作。既然如此，實施精益生產方式的企業(yè)往往通過預算來監(jiān)控戰(zhàn)略目標的實施進度，有助于控制開支以及預測企業(yè)的現(xiàn)金流量和利潤，因此由市場環(huán)境變化所帶來的不確定風險以及資源的稀缺在一定程度上給企業(yè)增加了難度。

    3、忽視質量問題導致增加質量成本

    忽視質量問題必然會增加質量成本。這是任何一家生產企業(yè)都必須重視的問題，應當將企業(yè)中質量預防和鑒定成本費用與產品質量不符合企業(yè)自身和顧客要求所造成的損失一并考慮。

    而實施“零庫存”模式的企業(yè)大多都與供應商有著長期的生意往來，供應商對企業(yè)的生產零部件的屬性和數(shù)量了如指掌，像日本豐田對產品追求舒適、美觀，往往對零部件是量身訂造的，在豐田迅速擴展的同時，對零部件的需求大幅增加，原有的供應商無法提供足夠數(shù)量的零部件，使得豐田必須與之前所不熟悉的供應商合作，此時又沒有對產品質量進行嚴格把關，才會導致豐田召回事件的發(fā)生，造成一大筆在質量方面的成本。

    質量成本是實施精益生產的企業(yè)所必須注意的問題，無論是在平緩發(fā)展階段，還是在快速擴展階段，都必須對產品質量進行把關。導致質量事件發(fā)生的原因主要有以下兩點：

    （1）實施精益生產方式的企業(yè)與供應商的關系

    單源供應是導致質量問題發(fā)生的外部原因。零存貨模式是精益生產方式的典型特點之一，實施精益生產方式的企業(yè)的庫存量接近零，供應商能夠按時、按量地完成供貨任務，而且在產品研發(fā)、設計、開發(fā)階段都必須保持緊密的合作關系。

    那么，企業(yè)在對供應商的審核過程必須是非常的嚴格。這種嚴格的審核從短期而言，會加大企業(yè)的成本支出，最終轉嫁到產品價格身上，從長期而言，這種密切的合作關系有助于保證產品質量和降低原材料價格。但另一層面，如果生產企業(yè)在高速發(fā)展階段，大規(guī)模的擴張會導致原有的供應商無法按時按量地提供原材料，而鑒于訂單的壓力，企業(yè)必須在短期內增加新的合作伙伴，新的供應商對該企業(yè)了解尚淺，而且關系基礎不夠強硬，所提供的產品不一定能保證質量，在此情況之下，質量問題悄然而至。

    而如果企業(yè)在平穩(wěn)發(fā)展階段，未能處理好與供應商的關系，經過精心篩選的合作伙伴也可能提供次品，而對于沒有安全庫存的企業(yè)來說，這點是致命的。

    （2）質量管理直接增加成本支出

    質量管理并不是獨立存在的，必須貫穿于企業(yè)采購、生產、出庫的全過程，在實行質量管理的過程中，必須重視質量成本的核算與考核。這種管理涉及到質量成本數(shù)據(jù)的收集和統(tǒng)計分析、預防性工作、評估性工作、補救性措施等等，這一系列復雜的質量管理過程會直接導致成本的支出，因此往往很多企業(yè)在質量事件發(fā)生之后才想方設法要補救，給企業(yè)挽回信譽。

    既然實施一系列的質量成本管理會直接造成一大筆支出。那么，對于一個生產企業(yè)而言，是應該權衡這筆直接費用帶來的支出與質量監(jiān)管得當所減少的支出，還是應該時刻把住產品質量為顧客樹立一個品牌形象呢？這點應當由企業(yè)管理者去權衡，但從長期來看，保證質量、樹立品牌是必須的。

    4、未引入合適的成本核算方法

    基于精益生產方式諸多特點，它所適合的一套成本管理模式比較復雜，企業(yè)在引入精益生產方式往往是長期的事情，這種改革不是一蹴而就的，所以建立起一套適合自身的成本管理模式和信息系統(tǒng)，除了要投入一大筆資金之外，還要經過長時間的摸索。另一方面，我國加工型企業(yè)基本處于國際產業(yè)增值鏈的低端環(huán)節(jié)，真正體現(xiàn)科技水平和要素按量的設備和中間投入嚴重依賴進口，在這種情況下，根本無需考慮產品生命周期成本以及對目標的預算，只需要按指令進行加工生產，完成任務。

    傳統(tǒng)的成本核算方法已經無法應用于精益生產方式。但國內很多企業(yè)對精益生產方式認識不到位，僅僅學到表面的看板管理和零存貨模式，而沒有制定一系列與之相匹配的成本管理模式，傳統(tǒng)的成本管理模式偏向對成本進行事中控制和事后控制，歸集直接材料、直接人工和制造費用，不能揭示與各生產步驟有關的成本動因，也就無法對產品生產的每一道工序辨別出增值作業(yè)和非增值作業(yè)。精益生產方式是從產品研發(fā)時期開始對產品的生命周期成本進行跟蹤，從而對成本進行有效的事前控制，如果采用傳統(tǒng)的成本核算法對產品成本進行計算，將難以達到對產品的事前控制。