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博革標桿案例
一、公司介紹
公司簡介
這是領先的消費家電及暖通空調系統全球性企業，提供多元化的產品種類，包括空調、冰箱、洗衣機、廚房家電、及各類小型家電。它1968年成立于中國廣東，迄今已建立全球平臺，擁有約200家子公司及9個戰略業務單位。2015年，集團進入福布斯全球企業500強。同年，財富中國500強榜單中排名第32位，位居家電行業第一。
案例背景：
博革咨詢從2010年開始為這家集團公司提供精益生產的咨詢服務，本案例展示的是其中家用空調事業部，它的生產基地在順德、廣州、蕪湖、武漢、邯鄲等地。
調研時間：2012年06月
除順德總部外，在廣州、蕪湖、武漢、邯鄲等地建有生產基地，高層希望通過引進外部力量建立順德和廣州精益示范工廠，系統的提升精益制造技術水平。
通過建立精益管理系統，固化改善效果并實現5地工廠資源協同；
為此，客戶家用空調提出了精益系統方面的改善要求，并希望獲得有經驗的咨詢公司的幫助，幫助企業首先解決以下幾個方面的問題：
公司KPI績效提升 關鍵核心管理指標達成
精益管理系統建立 敏捷化信息系統的完善
培養一批精益 改善專家
前期精益改善的 成果得以延續
二、項目調研開展
1、項目調研范圍
順德工廠內外機的生產VSM系統與改善機會
廣州工廠內外機的生產VSM系統與改善機會
順德及廣州工廠的物流管理系統與改善機會
管理層與執行層的調查反饋
2、項目調研流程
- 內外機生產VSM流程診斷→主要設備SMED診斷→設備停機診斷→主要流程工時診斷→工序庫存診斷→工序制程數據診斷
3、順德工廠內外機的生產VSM系統現狀與改善機會
1. 轉換時間10min-20min，與其它的流程不匹配,有優化的空間
2. 上線率低，僅為82.%
3.高沖與穿片的庫存有1.2天，無FIFO管控
4.經測算當天高沖設備的OEE值為77%
長U:
1.經測算當天長U設備的OEE值為75%
脹管:總六十
1.經測算當天的脹管的OEE值為：63.1%
2.上線率為70%
配管車間
配管車間：
1. 總體車間４個主要流程都為獨立的批量生產，無流線生產
2. 庫存多，并且無FIFO管理
3.高沖與穿片的庫存有1.2天，無FIFO管控
4.經測算當天高沖設備的OEE值為77%
總裝車間
總裝車間：
1. 最新的產品工藝文件與現場不一致
2.標準工時系統需要完善
3.現場平衡率為64.7%,處于比較低的狀態
內機車間：
1. 生產計劃為典型的推動式計劃
2.各車間庫存水平無標準
3.內機各主要流程設計產能很不平衡（如圖）
4.各流程車間的運輸批量無標準
4、廣州工廠內外機的生產VSM系統現狀與改善機會
內機所有車間：
1. 生產計劃為典型的推動式計劃；
2.烘干至氦檢線流程之間無安全庫存；
3.多數半制品庫存區域沒有做到FIFO管控；
4.氦檢線與總裝線產能不匹配(產能分別為180:200)；
5.標準工時系統需要完善；
6.TPM需要改善(如叉車等)；
7.氦檢線平衡率為：73.3%；
產線平衡率：
高沖：
1. 當日OEE值為73.52%
2.轉換時間比較長,有較大的改善空間
3.當日上線率為:85%
5、順德及廣州工廠的物流管理系統現狀與改善方向
物流效率分析：直間比
物流效率分析：停線時間
物流效率分析：問題匯總
內部物流體系未整合優化
外部物流體系未改善
缺乏變革組織及管理
現場診斷問題—設備保養
說明：
現場診斷問題—人員技能培訓
現場診斷問題—SOP
現場診斷問題—可視化管理
現場診斷問題—線平衡
6、順德工廠家用空調(內機)－未來狀態圖
7、順德工廠110外機未來價值流圖
8、廣州家用空調事業部(內機)－價值流圖(未來)
9、廣州工廠35W外機未來價值流圖
價值流圖改善效益評估(1.5年)
除此之外，
- 由于生產計劃下達 點的減少和取消了現場倉庫，可以節省間接人力預計達到3人；
- 通過生產布局重新布置，創建連續流，可以節省物流搬運的人力預計2人；
- 通過焦點改善活動還可以提升一次通過率和降低材料的報廢，降低品質成本；
- 通過在制品的減少和生產布局的調整預計可以節約50%的倉庫面積（線邊倉庫和半成品倉庫）
- 更重要的是通過提升PCE，大幅度的縮短了交期，快速的響應了客戶的需求！
價值流圖改進計劃-順德工廠（內機預想方案）
順德工廠（內機預想方案）
除此之外，
- 由于庫存的降低，減少了中間的周轉倉庫，可以節省間接人力預計達到5人；
- 倉庫面積可節省約1/3倉庫面積
- 更重要的是通過提升PCE，大幅度的縮短了交期，快速的響應了客戶的需求！
10、管理層與執行層的調查反饋
結論：員工和管理人員在“積極性” “管理風格” 方面認同感和滿意度最差， 全員“改進導向”比較強烈，說明大家希望變革。
公司的效率水平：
大部分的執行層認為公司的管理水平一般，有一半的管理層認為公司的管理水平一般。
公司的效率改進幅度：
大部分的管理層和員工都認為公司的效率改進幅度可達到 ，說明管理層對目前的
效率不滿意，希望得到大幅提升。
二、項目成果與感想
1.項目預取得的效果：
2.項目調研感想
“如果你不能發現問題，那你一定是不稱職的管理者，發現問題你還不能迅速把產品開發時間減半、訂貨時間減少70%、生產周期縮減90%，那你一定是哪兒做錯了”。因此，通過系統調研是為了發現組織管理、物流系統、車間工藝流存在問題，確定改善的方向和目標、進行形成改善方案路徑；為了縮短生產周期，降低在制品、提升效率、降低人力而進行系統的科學分析，以DMCIA為用，通工序間改善、著力實現生產周期優化、打破班組間壁壘，再造生產組織，整合優化物流體系實施一個流生產。
實現一個流生產的目的是降低在制品庫存，使生產中存在的浪費現象暴露出來，并不斷排除，使成本下降，而任何一個問題都會阻礙一個流生產方式的順利進行。順德廣州工廠計劃通過兩方面措施來實現：一是要在沒有庫存的前提下，實現在必要的時刻得到必要的零件，為使各種零件生產和供應同步，統一生產節拍，車間利用作業組合票和偏差調查表工具，發現問題點，并進行整改，著力消除工序內浪費；二是提高過程能力，著力解決排故時間長、信息交流不通暢、工藝紀律差等這些問題，實現作業標準化。
生產線的升級解決了孤島式批量生產的方式，實現了一線流生產模式，遵循精益生產思想，通過按節拍生產、連續流生產、培養多能工、使用自働化工裝等方式，逐步實現對原有生產模式的升級改造。確保最終實現預期目標。
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