在《包裝材料的入廠物流優化管理》中待解決的關鍵問題：

　　如何根據滾動13周訂單預測計算出每種材料的預期庫存水平？

　　如何根據包裝材料的庫存數量計算外包倉庫的面積占用？

　　項目組先從第2個問題開始分析：

　　根據庫存量計算倉庫面積需要解決的是每種物料的標準體積，即每種包裝材料每托盤能盛放的數量。這個數據最初沒有，項目組建立了一個PFEP（PLAN FOR EVERY PART）表單，測定了標準數量/托盤。

　　其次，需要計算每種物料的合理容積利用率。

　　   1. 有效容積率分析   

　　項目組決定基于現有的外包倉庫的物料的容積率進行分析，到外包倉庫逐個工位進行的目測容積率。外包倉庫共240個拍位，有貨的拍位174個，174個拍位的有效容積率為70%。

　　不同的物料在大田倉庫的空間利用率是不同的，泡棉由于發貨和調貨都是整拍操作，所以其容積使用率接近100%。其中干燥劑和料管最低，這主要是由于料管和干燥劑的供應商所用的為小拍，而倉庫人員驗貨后就直接將小拍發送到大田倉庫。

　　當即規定了新的流程，往來大田倉庫必須用標準大拍。然后設定了每種物料的合理空間利用率，這樣裝載率可以提升到78%，節省12拍，46平米的面積。

　　   2. 當前庫存周轉天數統計   

　　本地零部件大約0.9周的庫存，而國外供應商零部件有大約5.5周的庫存。當前庫存可支持生產4.1周。

　　進口零件雖然只占用需求的53%（150/284），但面積占了85%的實際使用面積。小組首先關注于國外供應商的庫存管理。

　　即如何根據滾動13周的未來計劃來預測進口物料的面積

   　　3. 進口零件庫存管理

　　平均庫存公式：

　　平均庫存=安全庫存+ 1/2*周需求/周訂貨頻次

　　這個公式的前提是需求-預測的均值為0。于是小組隨機選擇了1個安全庫存一直設為2周的產品2008年27-39周的數據作了均值檢驗，發現預測與實際使用均值一致。

　　如果希望降低庫存，就要減少安全庫存和提高訂貨頻次，但會增大缺貨風險以及報關等成本。

　　4. 進口零件安全庫存

　　進口零件采購是根據主生產計劃做出的。訂貨量=現有庫存+在途庫存+安全庫存- 需求

　　庫存人員的安全庫存邏輯：每個產品缺省的安全庫存設定為3周，如果感覺某種產品波動比較大，則安全庫存設為4周，如果波動很小同時需求比較大的產品，安全庫存設為2周。  波動大小是憑借個人的感覺來確定的。

　　安全庫存已經有了非常成熟的公式

　　SS=Z*STD*L1/2

　　這個公式的前提為需求減預測的波動服從正態分布。利用上述公式計算了產品的安全庫存周數。適當調整了安全庫存設置。

　　5. 國外訂貨商訂貨頻率分析

　　歷史上只有進口包裝盤的為每周1次，其它零件多數為每2周一次，少量需求非常低的零件每月進口一次，由倉庫人員根據用量主觀決定?，F在由于需求下降了30%，包裝盤也改為2周進口一次。

　　小組討論了物流所涉及的成本：由于物料只有使用后才付費給供應商，因此這個成本中沒包括資金成本。

　　因為訂貨次數只有1，2，4次/月這幾種情況，于是用電子表格建立了窮舉法的成本模型。

　　模型基于這樣的假設：進口零件到達工廠后，總是留下1周的用量，其余的發往大田倉庫。在過去滿負荷時，進口零件到貨后會只留下5天的庫存量。

　　包裝材料的訂貨次數與體積密切相關，F公司進口零件多數都應該選擇每月訂貨2次總成本最低。
　　6. 本地零件庫存管理

　　本地零件有每周2，5和1，3，5進貨2種方式。

　　周2進貨安全庫存為2天（需要支持3天生產波動），周5進貨安全庫存為3天（需要支持4天生產波動）。這樣周五進貨后，工廠庫存為7天（4+3）。1，3，5進貨方式，安全庫存都是2天。周五進貨后，工廠庫存為5天（2+3）。

　　7. 報廢材料分析處理

　　對倉庫所存物料分析，有30平米面積存放的是不再有需求的物品，也有一些根本不是包裝材料的物品，小組列出了清單，并及時處理。

　　通過前面的分析，得到了倉庫面積需求。由于租用面積必須是85平米整倍數，租用面積調整為425平米。

　　8. 改善活動總結

　　建立了PFEP表：包含了每種產品的標準數量/托，容積率，安全庫存，采購頻次；

　　庫存及面積占用模型：根據13周滾動計劃，計算每種產品的預期庫存以及預期占用面積

　　倉庫人員聯系廠務部門當周處理了倉庫中的不必要物品。

　　制定了新的發貨用標準拍的流程，如果入廠物料是非標準拍，在接收中心改為標準拍。

　　9. 效果追蹤

　　1-3月的包裝材料的入廠物流費用，年降低物流成本合計19萬人民幣。