物料搬運是制造企業生產過程中的輔助生產過程，它是工序之間、車間之間、工廠之間不可或缺的重要環節。按Tompkins等人的觀點，物料搬運是“用正確的方法，以正確的成本，按正確的程序，在正確的時間，將正確的物料，以正確的數量，運送到正確的地點。據國外統計：在中等批量的生產車間里，零件在機床上的時間僅占生產時間的5%，而95%的時間消耗在原材料、工具、零件的搬運、等待上，物料搬運的費用占全部生產費用的30~40%。

　　為此，設計合理、高效、柔性的物料搬運系統，對壓縮庫存資金占用、縮短物流搬運所占時間，是十分必要的。

　　那么企業如何進行物料搬運設計？博革集團根據多年來行業經驗，在此介紹一種比較常用的方法”物料搬運系統分析法SHA“，其開展步驟如下階段：

　　第1階段--外部銜接

　　這個階段要弄清整個區域或所分析區域的全部物料進出搬運活動。

　　在這之前，先要考慮所分析區域以外的物料搬運活動，就是把區域內具體的物料搬運問題同外界情況或外界條件聯系起來考慮

　　第2階段--編制總體搬運方案

　　這個階段要確定各主要區域之間的物料搬運方法。

　　對物料搬運的基本路線系統、搬運設備大體的類型以及運輸單元或容器做出總體決策。

　　第3階段--編制詳細搬運方案

　　這個階段要考慮每個主要區域內部各工作地點之間的物料搬運，要確定詳細物料搬運方法。

　　例如，各工作地點之間具體采用哪種路線系統、設備和容器，

　　如果說，第2階段是分析工廠內部各車間或各廠房之間的物料搬運問題，那么第3階段就是分析從一個具體工位到另一個工位或者從一臺設備到另一臺設備的物料搬運問題。

　　第4階段--方案的實施

　　任何方案都要在實施之后才算完成。

　　這個階段要進行必要的準備工作，訂購設備，完成人員培訓，制定并實現具體搬運設施的安裝計劃，以及后面的實施與管理。

　　上述四個階段是按時間順序依次進行的。但是為取得最好的效果，各階段在時間上應有所交叉重疊。總體方案和詳細方案的編制是物流系統規劃設計人員的主要任務。

　　下表為整個物料搬運設計過程
　　具體物料搬運分析過程如下：

　　一、前期物料PQRST分析

　　物料搬運系統分析時所需輸入的主要數據是：

　　P--產品或物料（部件、零件、商品）

　　Q--數量（銷售量或合同訂貨量）

　　R--路線（操作順序和加工過程）

　　S--后勤與服務（如庫存管理、定貨單管理、維修等）

　　T--時間因素（時間要求和操作次數）

　　二、物料的分類

　　物料分類的基本方法是：

　　固體、液體還是氣體；

　　單獨件、包裝件還是散裝物料。

　　SHA的物料分類是根據影響物料可運性（即移動的難易程度）的各種特征和影響能否采用同一種搬運方法的其他特征進行分類的。
　　三、物料的移動分析x

　　1）布置圖

　　對物料的移動分析不可避免地要涉及布置。布置決定了起點和終點之間的距離，這個移動的距離是選擇搬運方法的重要因素。所以，分析物料的移動需要有一個現有的或建議的布置，

　　（2）各項移動的分析：

　　在分析各項移動時，需要掌握一定的資料，這些資料包括；物料（產品物料類別）、路線（起點和終點）和物流（搬運活動）。

　　四、移動圖表化

　　五、初步的物料搬運方案

　　考慮如下兩方面

　　1、搬運路線系統

　　2、物料搬運設備和運輸單元
　　六、各項需求計算

　　對幾個初步搬運方案進行修改以后，就開始逐一說明和計算那些被認為是現實可行的方案，對每一個方案需做如下說明和計算：

　　① 說明每條路線上每種物料的搬運方法。

　　② 說明搬運方法以外的其他必要的變動，如更改布置、作業計劃、生產流程、建筑物、公用 設施、道路等等。

　　③ 計算搬運設備和人員的需要量。

　　④ 計算投資數和預期的經營費用
　　七、方案的評價
　　八、最終方案選定