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此次日本精益標桿學習對我的感觸巨大的，說實話之前我完全沒有接觸過精益相關的理知識，但此次日本執行讓我腦洞大開。今天借這個機會把我的真實感受一一進行記錄，與各位朋友共享、共勉。
1、TOTO的參觀學習
-雖然產品種類達到7200多種，但是他們的JIT生產模式運營非常的順暢，不良率在6ppm，幾乎達到完美的程度。
-每年減少部品數量1%的持續改善理念，值得學習。
-公司內部的合同工只有40%，其他全部是臨時工。但是對整個生產過程的標準化管控模式，可以保證企業運營流程的暢通。
2、豐田汽車的參觀學習
-改善理念的樹立是首要任務，它永遠在改善工具的認知之前。持續改善是全員參與的活動，只要你有了改善的意愿，對所有業務本身的效率和質量都能夠持續不斷的進行改善。
-又能賺錢，又能給客戶所需要的，這就是精益生產的出發點和最終所追求的方向。如果沒有考慮到客戶的需求，那么再忙也是浪費，還不如把整個節奏慢下來，尋找改善創意。
-改善魂：要么不去了解，要么徹底了解清楚，問題明確了一定要馬上進行改善，并為了防止相關問題重復發生需要作出防呆的措施。特別重要的是進行五個為什么，對問題進行刨根問題的挖掘，最終達到“是我的問題，從我開始改變”。
-改善系統：把目標、基準、方法論、標準、工具等進行系統化設計，并建立專門的組織推進，整體效果快速體現。
-人才培養：具備問題解決意識的主人公都是人才。對企業產品的品質水準影響最大不是產品的設計、生產的設備，而是企業所擁有的人才水準。
-可視化：所有工作要可視化的方式進行展示，便于發現問題，便于改善問題。
-創利潤：利潤率越低、差的企業他們所做的工作中包含越多的浪費。很多企業都在喊客戶是上帝，但沒有潛下心來傾聽客戶的聲音。豐田不僅自己保證10%的利潤率，還為豐田供應商確保5%的利潤率進行對應的扶持工作。
-目標：所有改善目標設定為8倍以上，并尋找改善方案。
1、TOTO的參觀學習
-雖然產品種類達到7200多種，但是他們的JIT生產模式運營非常的順暢，不良率在6ppm，幾乎達到完美的程度。
-每年減少部品數量1%的持續改善理念，值得學習。
-公司內部的合同工只有40%，其他全部是臨時工。但是對整個生產過程的標準化管控模式，可以保證企業運營流程的暢通。
2、豐田汽車的參觀學習
-又能賺錢，又能給客戶所需要的，這就是精益生產的出發點和最終所追求的方向。如果沒有考慮到客戶的需求，那么再忙也是浪費，還不如把整個節奏慢下來，尋找改善創意。
-改善魂：要么不去了解，要么徹底了解清楚，問題明確了一定要馬上進行改善，并為了防止相關問題重復發生需要作出防呆的措施。特別重要的是進行五個為什么，對問題進行刨根問題的挖掘，最終達到“是我的問題，從我開始改變”。
-改善系統：把目標、基準、方法論、標準、工具等進行系統化設計，并建立專門的組織推進，整體效果快速體現。
-人才培養：具備問題解決意識的主人公都是人才。對企業產品的品質水準影響最大不是產品的設計、生產的設備，而是企業所擁有的人才水準。
-可視化：所有工作要可視化的方式進行展示，便于發現問題，便于改善問題。
-創利潤：利潤率越低、差的企業他們所做的工作中包含越多的浪費。很多企業都在喊客戶是上帝，但沒有潛下心來傾聽客戶的聲音。豐田不僅自己保證10%的利潤率，還為豐田供應商確保5%的利潤率進行對應的扶持工作。
-目標：所有改善目標設定為8倍以上，并尋找改善方案。
作者：博革咨詢
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