精益生產有哪些管理工具？實際上，精益生產變革過程中使用到的工具有很多，下面博革咨詢為大家整理了一些常用十大管理工具。

    1.價值流分析（VSM）

    精益生產始終圍繞著價值這個核心，關于價值有兩個層面：

    ① 客戶需要支付的價值；

    ②客戶愿意多付的價值（增值）。

    精益生產的價值更趨向于第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費（客戶不支付的），進而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實現設備和員工有效時間的最大化和價值最大化。

    2.標準化作業（SOP）

    所謂作業標準化，就是對在作業系統調查分析的基礎上，將現行作業方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規章制度和實踐經驗為依據，以安全、質量效益為目標，對作業過程進行改善，從而形成一種優化作業程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業效果。生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。

    3.6S及目視化管理

    6S是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。目視化管理可以使標準可視化，問題點顯露（異常早期發現，早期對策）；可以使管理效率化，節省溝通的時間和異常反饋的時間；可以使浪費、不穩定暴露化，與理想、標準狀態對比。目視化管理的內容，一是規章制度與工作標準公開化，二是生產任務和完成情況圖表化。6s管理無論是制造業還是服務業都可以推行，您了解嗎？

    4.全員設備保全（TPM）

    TPM以設備全生命周期為對象，最大限度的發揮設備性能，追求生產系統效率化的極限，以零故障、零缺陷、零事故、（生產）零損失為總目標。 TPM以6s（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）為基礎，開展自主維護活動。TPM以降低六大損失（設備故障、安裝調整、空轉短暫停機、速度降低、加工廢品、初期未達產）來提高設備綜合效率。

    5.精益質量管理（LQM）

    精益質量管理是對作業系統質量、效率、成本綜合改善的方法，是在精益生產與六西格瑪關于作業系統相關理論方法基礎上，吸收其他關于作業系統綜合改善的相關理論和方法形成的管理模式。精益質量管理中“質量”的核心工具是“Cpk指標”，即工序能力評價指數，根據作業系統的構成，Cpk指標在作業工序Cpk指標基礎上，根據作業體系構成，形成各作業子系統cpk指標和作業系統的Cpk指標。

    6.TOC技術與均衡化生產

    均衡化生產是準時化生產（JIT）的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具TOC（瓶頸管理）。TOC認為，對于任何一個由多個相關環節構成的系統來講，是那個產出率最低的環節決定著整個系統的產出水平。瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。

    7.拉動式計劃（PULL）

    拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃（PULL）就是生產計劃只下達到最終（成品）工序，后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，后工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。

    8.快速切換（SMED）

    快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。縮短設備的裝換與調整時間是減少瓶頸、降低成本改進產品質量和實現準時化生產方式的關鍵。將“內部操作”轉化為“外部操作”，是實現快速切換的關鍵。

    9.準時化生產（JIT）

    準時化生產（JIT）就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，JIT是精益生產的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。

    10.全員革新管理（TIM）

    全員革新（TIM）是精益生產的循環和持續改進，通過全員革新不斷發現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現”的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。

    精益生產的管理工具有哪些？除上述之外，還有很多，如精益物流、Layout布局圖等。但需要提醒大家的是，精益工具不是越多越好（很對碎片化的工具和信息對精益實施是有不利的），而是要模塊化，針對一個聚焦的痛點問題用一個模塊包（工具包）去解決，從精益的實戰中發展企業。